1、膜材影響

材料膜面有灰塵吸附、有顆粒雜質(zhì)、塑化不良等晶點(diǎn)夾在薄膜內。

材料膜面的吸潮和材料中添加劑的析出會(huì )造成復合氣泡。

薄膜的表面張力太小，則膠黏劑在其表面的潤濕性就比較差，可能會(huì )導致涂膠量不足，在膠少或沒(méi)膠的地方就會(huì )產(chǎn)生氣泡。

薄膜的厚度應當盡可能均勻一致，如果分布不均，容易造成復合壓力的不均衡，壓力小的地方就會(huì )出現空檔，從而形成氣泡。

避免這幾個(gè)影響的方法為做好原料檢驗，在生產(chǎn)同時(shí)盡量增加在線(xiàn)電暈。

2、膠粘劑方面的影響

配制膠液時(shí)由于攪拌及循環(huán)而混入大量空氣，在靜止脫泡時(shí)未能及時(shí)排放出來(lái)，被關(guān)在復合膜中形成了氣泡。正確的做法為：嚴格按照使用說(shuō)明書(shū)配制膠黏劑，先加主劑，再將醋酸乙酯加入并攪拌均勻，然后加入固化劑，并邊攪拌邊加入，使固化劑充滿(mǎn)活性，均勻分散，這有利于同印刷基材親和，減少氣泡，此外，配制好的膠液還要充分靜置脫氣，然后再倒入膠盤(pán)中使用，而且倒膠時(shí)要沿著(zhù)膠盤(pán)邊緣緩慢地倒下，不能劇烈攪動(dòng)膠盤(pán)內的膠液，以免由于空氣的混入而在復合膜中形成氣泡。

膠黏劑的粘度對膠黏劑的流動(dòng)性、潤濕性、涂膠均勻度等都有著(zhù)重要的影響。干式復合中應當將膠黏劑的粘度值控制在適當的范圍內，如果膠黏劑的粘度太高，分散性和流平性可能比較差，影響其在復合基材表面的潤濕性，在涂膠過(guò)程中就可能會(huì )發(fā)生漏涂和氣泡等故障。

采用雙組分二液反應型膠黏劑時(shí)，為保證涂布均勻并有利于浸潤，需要在膠黏劑中加入稀釋劑對其進(jìn)行稀釋。稀釋劑有甲苯、醋酸乙酯、甲乙酮等。甲苯由于不利于環(huán)保，而且容易導致氣泡的產(chǎn)生，正逐步被淘汰。甲乙酮由于價(jià)格偏高，且與膠黏劑的親和性也不是很好，因此使用也較少。目前使用較多的稀釋劑是醋酸乙酯。稀釋劑中不能含有水、醇、胺等。如果含水量超過(guò)0.2%，由于水的揮發(fā)速度遠低于醋酸乙酯的揮發(fā)速度，則會(huì )大大降低溶劑的揮發(fā)速度，使膠黏劑的鋪展和硬化受到影響。在對BOPP薄膜和CPP薄膜進(jìn)行復合后，復合產(chǎn)品會(huì )產(chǎn)生較大的氣泡，并不規則向外擴散，而熟化后，大氣泡處的剝離強度極差，像沒(méi)有上膠一樣。因此稀釋劑的純度應該在98%以上。

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